Perbedaan PLC dan DCS Secara

Memahami Perbedaan PLC dan DCS Secara Lengkap

Posted on

Bengkeltv.idMemahami Perbedaan PLC dan DCS Secara Lengkap. Dalam dunia industri modern, teknologi otomasi memegang peran krusial dalam mengoptimalkan proses produksi. Dua teknologi utama yang sering digunakan dalam kendali proses industri adalah PLC (Programmable Logic Controller) dan DCS (Distributed Control System). Meskipun keduanya memiliki tujuan utama untuk mengotomasi operasi, namun terdapat perbedaan signifikan antara keduanya.

PLC dan DCS memiliki peran masing-masing dalam menjalankan sistem kendali, dan pemahaman mendalam mengenai perbedaan mereka penting untuk memilih solusi yang sesuai dengan kebutuhan spesifik industri. Artikel ini akan membahas secara rinci perbedaan antara PLC dan DCS, membantu pembaca memahami kelebihan dan kekurangan masing-masing teknologi untuk penerapan yang efektif dalam lingkungan industri.

Pengertian PLC (Programmable Logic Controller)

PLC (Programmable Logic Controller) digunakan untuk mengendalikan proses atau mesin dalam konteks industri.

PLC dikembangkan sebagai pengganti sistem kontrol berbasis relai terprogram dan memberikan berbagai keuntungan, termasuk peningkatan produktivitas, efisiensi, dan keamanan.

Sistem PLC terdiri dari komponen utama seperti CPU, sumber daya, unit memori, interface input dan output, serta interface komunikasi yang memungkinkan pertukaran data dengan perangkat lapangan atau komputer.

Untuk mengoptimalkan kinerja PLC, perlu dilakukan pemrograman sesuai dengan kebutuhan aplikasi yang diinginkan.

PLC juga memerlukan HMI (Human Machine Interface) untuk berinteraksi dengan operator dan memberikan laporan alarm.

Beberapa protokol komunikasi, seperti Modbus, Profibus, dan Ethernet TCP/IP, dapat digunakan dengan menambahkan perangkat keras tambahan.

Ada beberapa metode pemrograman PLC, termasuk menggunakan logika tangga, diagram blok fungsional, teks terstruktur, daftar instruksi, dan blok fungsional terstruktur.

Fungsi PLC (Programmable Logic Controller)

Setelah memahami konsep dasar PLC, selanjutnya Kalian dapat mengetahui berbagai fungsi yang dimilikinya, sebagai berikut.

  • Programmable: Ini menunjukkan kemampuan PLC untuk menyimpan program, baik program yang baru dibuat maupun yang diubah sesuai dengan kebutuhan dan fungsinya.
  • Logic: Fungsi logic dalam PLC melibatkan pemrosesan input secara aritmatika dan logika (ALU). Ini mencakup perbandingan, penjumlahan, pembagian, perkalian, negasi, pengurangan, operasi AND, OR, dan lain-lain.
  • Controller: Fungsi pengendalian ini menunjukkan kemampuan PLC dalam mengontrol dan mengatur proses untuk menghasilkan output sesuai dengan keinginan.
Baca juga:  Pengertian Band Pass Filter (BPF) : Pembahasan Lengkapnya

Cara kerja PLC

Beberapa cara kerja dari PLC mencakup:

  • Peralatan di luar PLC, seperti limit switch, push button, motor starter, transduser tekanan, dan lainnya, dihubungkan secara langsung dengan modul masukan/keluaran.
  • Modul masukan/keluaran PLC bertugas mengamati perubahan variabel dalam mesin otomatis dan menggerakkan perangkat mesin otomatis.
  • Selanjutnya, modul masukan/keluaran akan menjembatani antara CPU dengan informasi masukan dan hasil proses CPU ke peralatan penggerak pada keluaran.

Pengertian DCS (Distributed Control System)

DCS (Distributed Control System) merupakan kumpulan komponen kontrol yang tersebar di seluruh area pabrik.

Berbeda dengan PLC, DCS digunakan untuk mengendalikan keseluruhan proses yang bersifat kontinu atau berbasis batch dalam lingkungan pabrik.

Sistem ini memiliki tingkat akurasi tinggi dan mampu mengelola proses yang kompleks yang memerlukan interaksi antara berbagai pengontrol.

Komponen-komponen DCS mencakup pengontrol berlebihan, modul input/output (IO), stasiun teknik, stasiun operator, rekaman sejarah, dan sistem komunikasi.

Kemampuan sistem ini mencakup penanganan ribuan IO dengan kecepatan yang hKalianl. DCS umumnya diterapkan dalam industri petrokimia, pabrik manufaktur, industri kertas dan pulp, pembangkit listrik, manufaktur farmasi, serta sektor lain yang memerlukan pengendalian proses manufaktur dan proses yang efektif.

Cara Kerja Distributed Control System (DCS)

Sebagaimana telah dijelaskan sebelumnya, Distributed Control System beroperasi dengan mengKalianlkan sensor dan komunikasi antar terminal dari aktuator.

Secara sederhana, sensor dalam DCS berfungsi menerima data proses dan mengirimkannya ke modul local I/O. Pada tahap ini, aktuator berperan dalam mengontrol parameter proses yang diterima dan kemudian mengirimkannya.

Data yang dikumpulkan dari setiap sensor akan disatukan dalam proses kontrol melalui field control.

Apabila Distributed Control System yang digunakan dilengkapi dengan perangkat pintar (smart devices), proses kontrol dapat dikirim langsung tanpa perlu dikumpulkan terlebih dahulu.

Seluruh proses kontrol ini akan diolah dan menghasilkan output berdasarkan logika kontrol di setiap pengontrol. Data ini akan kembali ke kontrol lapangan melalui aktuator.

Perbedaan PLC dan DCS

PLC (Programmable Logic Controller) adalah sistem kendali logika yang dapat diprogram, pertama kali diperkenalkan oleh General Motors pada tahun 1968 dan dikembangkan oleh Dick Morley. Tujuan utama PLC adalah memindai input dan memperbarui output.

Sementara itu, DCS (Distributed Control System) merupakan sistem kendali terdistribusi yang pertama kali digunakan pada tahun 1970an. DCS bertujuan untuk memproses dan mengumpulkan data secara real-time untuk berbagai proses kendali.

Baca juga:  Cara Memasang Stop Kontak Paralel dengan Benar

DCS umumnya digunakan untuk mengontrol keseluruhan sistem dalam suatu pabrik. Meskipun keduanya digunakan sebagai sistem kendali dalam industri, perbedaan utama antara PLC dan DCS terletak pada cara kerja dan fitur-fitur yang dimiliki.

PLC memiliki sifat yang lebih sederhana dan umumnya digunakan untuk tugas-tugas spesifik, sementara DCS lebih kompleks dan dirancang untuk mengendalikan secara terintegrasi seluruh sistem dalam suatu pabrik.

Kedua perangkat ini tetap memiliki peran penting dalam dunia industri. Artikel ini akan menjelaskan lebih lanjut tentang perbedaan antara PLC dan DCS serta bagaimana keduanya memainkan peran dalam pengendalian proses industri.

1. Waktu respon

PLC menunjukkan waktu respon yang cepat karena posisinya yang dekat dengan perangkat mekanik seperti motor, switch, dan pompa. Kelebihan ini memungkinkan PLC untuk mengendalikan tindakan dengan presisi, seperti kontrol pemantikan (firing control) dan ESD (Emergency Shut Down).

Sebaliknya, DCS menampilkan waktu respon yang lebih lambat dibandingkan dengan PLC. Faktor ini dipengaruhi oleh jumlah sistem yang harus diatur oleh DCS.

2. Skalabilitas

PLC memiliki tanggung jawab untuk mengelola ribuan titik Input/Output (I/O), sementara DCS mengelola tidak hanya ribuan titik Input/Output, tetapi juga mampu menampung instrumen baru, mengintegrasikan data, dan mengembangkan proses pengendalian.

Dalam konteks skalabilitas, DCS dianggap lebih unggul karena mampu meningkatkan kendali proses yang diperlukan dan menangani fasilitas di wilayah geografis dengan ribuan titik Input/Output.

3. Tingkat Kompleksitas

DCS memiliki tingkat kompleksitas yang jauh lebih tinggi daripada PLC karena harus mengendalikan sejumlah besar proses yang bersifat berkelanjutan dan membutuhkan kemampuan kontrol proses lanjutan.

Karenanya, DCS lebih umum digunakan di sektor industri migas, pengolahan zat kimia, dan pengolahan air yang menuntut kontrol proses yang lebih rinci dan terintegrasi.

Sebaliknya, PLC banyak diterapkan dalam industri makanan karena memerlukan pemrosesan yang cepat.

Tingkat kompleksitas PLC sangat tergantung pada kategori yang digunakan, yang terbagi menjadi empat kategori, yaitu Micro PLC, Small PLC, Medium PLC, dan Large PLC.

4. Perubahan proses yang terjadi

PLC cocok digunakan untuk tugas-tugas yang tidak memerlukan banyak modifikasi, berbeda dengan DCS yang membutuhkan pemrosesan dan perubahan yang cepat karena harus menganalisis banyak data yang masuk. Metode yang digunakan oleh DCS lebih kompleks dibandingkan dengan PLC.

Meskipun demikian, PLC saat ini telah mengalami kemajuan yang signifikan dan dikenal sebagai Programmable Automation Control (PAC). Keunggulan lain dari PAC meliputi pemrosesan yang lebih cepat dan kemampuan untuk mengendalikan sistem yang lebih kompleks. PAC juga terbukti lebih Kalianl dibandingkan dengan DCS.

Baca juga:  Pengertian Baterai dan Jenis-Jenisnya : Pembahasan Lengkapnya

Di sisi lain, DCS juga semakin cepat dan adaptif seperti PLC, kadang-kadang dapat berfungsi sebagai pengganti PLC. Dari segi fungsionalitas, keduanya tidak memiliki perbedaan yang signifikan.

Waktu yang tepat untuk memilih PLC dan DCS?

Setelah memahami Perbedaan PLC dan DCS, pemilihan penggunaan PLC umumnya dilakukan ketika jumlah I/O yang digunakan tidak terlalu besar dan tidak memerlukan pemrosesan data yang intens. Selain itu, dari segi harga, PLC cenderung lebih terjangkau dibandingkan dengan DCS.

Di sisi lain, DCS dipilih ketika diperlukan banyak I/O, terutama untuk keperluan pemrosesan data dalam jumlah besar. Meskipun demikian, penggunaan DCS biasanya melibatkan biaya yang lebih tinggi atau lebih mahal dibandingkan dengan PLC.

Namun, pada akhirnya, penentuan antara PLC dan DCS sangat tergantung pada kebutuhan dan tujuan dari sistem kendali yang akan dibangun. Tidak dapat digeneralisir secara langsung karena setiap industri memiliki kebutuhan yang unik.

Oleh karena itu, keputusan antara menggunakan PLC atau DCS harus didasarkan pada analisis mendalam terhadap kebutuhan dan tujuan khusus dari sistem kendali yang sedang dikembangkan.

Penutup

Dalam mengeksplorasi Perbedaan PLC dan DCS, dapat disimpulkan bahwa kedua sistem kendali ini memainkan peran yang signifikan dalam dunia industri. Meskipun keduanya bertujuan untuk mengotomasi proses, perbedaan mendasar terletak pada kompleksitas, skala, dan kebutuhan aplikasi.

PLC, dengan sifat yang lebih sederhana dan terjangkau, cocok untuk tugas-tugas spesifik dengan jumlah I/O yang tidak terlalu besar. Sementara itu, DCS hadir sebagai solusi yang lebih kompleks dan dapat menangani berbagai proses berkelanjutan dengan jumlah I/O yang besar.

Pemilihan antara PLC dan DCS menjadi krusial tergantung pada kebutuhan dan tujuan sistem kendali yang akan diimplementasikan dalam suatu industri. Analisis mendalam terhadap skala, kompleksitas, dan budget menjadi kunci dalam menentukan solusi yang optimal.

Dengan demikian, pemahaman yang baik terhadap karakteristik keduanya akan membantu industri untuk mengimplementasikan sistem kendali yang sesuai dengan kebutuhan spesifik mereka. Dalam era industri 4.0, keputusan ini menjadi semakin strategis untuk mencapai efisiensi dan optimalisasi proses produksi. Semoga informasi dari bengkeltv.id mengenai Perbedaan PLC dan DCS ini bermanfaat untuk Kalian.

Leave a Reply

Your email address will not be published. Required fields are marked *